Оптимизацию в массы

Хабаровский «Дальэнергомаш» тиражирует технологии бережного производства.

Опыт, полученный на дальневосточном предприятии, стал примером для многих российских заводов, и, по сути, он может быть полезен любому машиностроительному производству. Наработки «Дальэнергомаша» по улучшению производительности труда федеральный центр компетенций включил в число лучших по стране. Практика размещена на портале производительность.рф.

— Три отечественных предприятия реализовали решения, которые были предложены «Энергомашем», и еще 12 захотели их внедрить. Это говорит о том, что технологии, которые здесь реализованы, приносят пользу на других, возможно, конкурентных производствах, — сообщил заместитель министра экономического развития Хабаровского края Дмитрий Пугачев. — В этом и есть ценность национального проекта, когда он не замыкается в рамках одного завода, а распространяет полученный опыт по отрасли.

Хабаровский завод «Дальэнергомаш» с 2021 года участвует в нацпроекте «Производительность труда», благодаря чему уже увеличен выпуск нагнетательных редукторов и снижено время их изготовления. С модернизации технологии изготовления нагнетателей началась большая работа. Эти машины применяют в системе очистки сточных вод. Заводу нужно было изготовить 13 нагнетателей. Заказ успешно передан в Московскую область.

— Общая трудоемкость изготовления первого заказа была не менее четырех тысяч часов. К десятой серийной машине благодаря сотрудничеству с федеральным центром компетенций мы уже укладывались в три тысячи часов. Это позволило снизить трудоемкость и увеличить экономические показатели — сказал главный инженер АО «Дальэнергомаш» Вячеслав Кондратюк.

В основу технологического процесса легли методики и инструменты бережливого производства, которые отрабатывались в рамках нацпроекта «Производительность труда» на пилотном участке завода. Добиться результатов можно было, только определив слабые места в работе одного цеха. Именно для этого специалисты чертили бизнес-схемы, замеряли реальное время каждого процесса, корректировали технологии изготовления деталей. Сейчас полученный опыт используется в производстве турбинных лопаток и в других цехах.

В одной обойме для технологических турбин чуть меньше 250 однотипных лопастей, которые изготавливаются из цельного металлического бруса. Каждая заготовка проходит несколько этапов фрезеровки, полировки и других операций на различных станках. Чтобы все процессы протекали без сбоев и задержек, на участке используют производственный анализ, позволяющий не только уменьшить затраты времени, но и оптимизировать процедуру выпуска деталей.

Помимо «Дальэнергомаша» еще шесть предприятий Хабаровского края, которые участвуют в нацпроекте «Производительность труда», попали в список лучших по стране. Их практики могут реализовать у себя любые предприятия России.